工程案例

        在化工生产领域，反应釜的清洁效率与洁净度直接影响产品质量、生产安全与成本控制。某知名化工企业此前面临 2 个生产车间 38 台反应釜清洗效率低、人工成本高、安全风险大等痛点，自引入江苏鲁格精工有限公司提供的反应釜清洗系统后，实现了清洗流程的全面升级，成为行业降本增效的典型案例。

        该企业 1# 车间需清洁 28 台反应釜，涉及易燃易爆生产场景；2# 车间需清洁 10 台反应釜，虽无防爆需求，但对清洗精度要求严苛。此前采用传统人工清洗方式，单台反应釜清洗需 2-3 小时，不仅耗时久、人工成本高，还存在人员进入密闭釜体导致的缺氧、化学腐蚀风险，且清洗后残留量难以稳定达标，多次因物料交叉污染影响生产进度。

        针对企业痛点，定制了 “分车间精准适配 + 全流程自动化” 的清洗解决方案。1# 车间配置 2 台防爆高压泵站并联运行，单台泵站流量达 32 立方 / 小时，压力稳定在 1.8-2.0MPa，并联后可同时清洗 6 台反应釜，完美适配防爆生产环境；2# 车间配置 1 台非防爆高压泵站，流量与压力参数同步，满足 10 台反应釜的轮换清洗需求。整套系统核心采用定制高压三维旋转清洗器，通过减速箱驱动喷嘴 “自转 + 公转”，实现 360° 立体无死角清洗，清洗直径可达 6 米，过流部分均采用 316L 不锈钢材质，耐腐蚀性强，适配化工行业复杂物料残留场景。

        系统投用后，企业生产效率与安全合规性实现双重飞跃。单台反应釜清洗时长从传统 2-3 小时缩短至 15-20 分钟，清洗效率提升 80% 以上；1# 车间 2 台并联泵站可同步清洗 6 台反应釜，2# 车间单泵站可同步清洗 3 台，38 台反应釜的整体清洁周期较此前缩短 60%，大幅减少生产停机时间。同时，全自动化操作无需人工入釜，彻底规避了人员安全风险，清洗后残留量稳定控制在合规范围内，有效杜绝物料交叉污染问题。